„In der Automobilwelt kommt man ohne Zertifikate gar nicht mehr aus“, sagt Uwe Sauer, Integrationsmanager bei Delphi Deutschland GmbH, Body & Security Electronics am Standort Osberghausen. „Im Gegenteil. Man muss melden, wenn das Zertifikat keine Gültigkeit mehr hat“, erklärt Sauer. Die Kunden des Zulieferers können sich sehen lassen: Daimler, BMW, Audi, VW, Volvo – alles, was im Automobilbereich Rang und Namen hat. Im März und Juni war Uwe Sauer bei zwei Rezertifizierungen dabei. Im Produktbereich ging es um den Standard ISO TS/16949, im Umweltbereich nach drei Jahren wieder um den Standard ISO 14001. „Wir sind hier in der Produktionsstätte mit etwa 350 Mitarbeitern auf Elektronikprodukte spezialisiert“, erzählt Sauer. Hergestellt werden Hardware- und Softwareprodukte für die gesamte Innenraumüberwachung und für die Steuerung von Fahrzeugen wie etwa Sensorik, elektronische Diebstahlsicherung und Komfortelektronik für die Automobilindustrie. Insgesamt werden 320 verschiedene Produkte hergestellt, in Spitzenzeiten werden bis zu 70 verschiedene Produkte in der Fertigung durchgeschleust. „Im Grunde laufen bei uns Verbesserungsmaßnahmen das ganze Jahr über kontinuierlich“, betont Uwe Sauer, der schon an einigen Zertifizierungen in den vergangenen Jahren mitgearbeitet hat, „wir machen ja immer wieder interne Audits.“ Dabei wird geprüft, ob bereits festgelegte Standards auch eingehalten werden oder ob es zu Abweichungen kommt.
Zu den laufenden Prozessen zählen auch Maßnahmen zur Kostenreduzierung. „Die Performance, die wir jedes Jahr vorlegen, muss sich zwischen sechs und zehn Prozent bewegen“, verrät Sauer, „da muss man permanent besser werden, Prozesse untersuchen.“ Die Fragen lauten: Wo kann man Veränderungen einbringen, um schneller zu werden? Können mehr Produkte in derselben Zeit hergestellt werden? Denn dies würde ja freie Kapazitäten schaffen, und somit die Möglichkeit, weitere Produkte herzustellen. „Dahinter stehen sehr komplizierte Berechnungen, da der Produktionsmix eine Rolle spielt ebenso wie der Anteil der Teile, die produziert werden“, berichtet Sauer. Doch auch das Qualitätsmanagement scheint in Osberghausen gut zu funktionieren. „Die Besonderheit hier am Standort sind unsere hervorragenden Qualitätskennzahlen, mit denen wir jedes Jahr neue Benchmarks setzen“, erzählt Sauer nicht ohne Stolz.
Die internen Audits kommunizieren
Als im Juni die Rezertifizierung im Produktbereich anstand, bereitete sie der Projektleiter für die Zertifizierung Qualität, der Qualitätsmanager Fatih Yeniay, vor. „In unseren Managementmeetings kommen zwölf Bereichsleiter und die Geschäftsführung zusammen“, erklärt Yeniay. Sobald der Termin für die Zertifizierung festgelegt war, begann er mit den internen Audits. „Ich wendete mich dann an die zwölf Bereichsleiter und erstellte relativ schnell eine To-do-Liste“, erläutert Yeniay die ersten Schritte der Zertifizierung. Dort schrieb er Abweichungen zum Standard auf, erinnerte an die offenen Punkte, die beim vergangenen Audit noch nicht bearbeitet wurden, und ergänzte die aktuellen Abweichungen aus den internen Audits. Auf höherer Managementebene kümmert sich Yeniay um den reibungslosen Informationsfluss. „Entweder spreche ich direkt mit dem jeweiligen Bereichsleiter“, sagt Yeniay, „bei Design-Problemen wende ich mich beispielsweise an den Engineering Manager, wenn es um Human Resources geht, lade ich die Leiterin der Personalabteilung ein.“ Je nach Aufgabenbereich bringen die Bereichsleiter bis zu vier oder fünf Mitarbeiter zu den Besprechungen mit. „Wir erörtern alle Schritte unserer internen Audits“, sagt Yeniay. Dann wird festgelegt, wer bis zu welchem Zeitpunkt welche Aufgaben erledigt. „Nach diesen Besprechungen schreibe ich für jede Abteilung einen Auditbericht“, sagt Yeniay. „Um sicherzustellen, dass diese auch gelesen werden, muss sie jeder Bereichsleiter unterschrieben zurückgeben.“
Report an die Geschäftsleitung
Damit Yeniay den Überblick über die vielfältigen Aktivitäten während der Zertifizierung in den unterschiedlichen Abteilungen bewahrt, erstellt er eine Aktionsliste: Wie lange dauert es, bis er die Auditberichte zurückbekommt? Wie lange, bis die Maßnahmen abgearbeitet sind? Bis er sie verifiziert hat? „Ich bilde aus dieser Zeitschiene einen Durchschnittswert“, sagt Yeniay, wobei sich die Zeitspanne von einem Tag bis zu sechs Wochen bewegen kann. Der Durchschnittswert liegt derzeit bei etwa 14 Tagen. Yeniay berichtet in regelmäßigen Abständen der Geschäftsleitung über den Stand der Dinge. Dabei hat er ein Ampelsystem eingeführt: Die Farbe Grün bedeutet, dass Arbeiten erledigt wurden. Gelb heißt, dass das anvisierte Ziel gefährdet ist und vielleicht nicht erreicht wird, und Rot, dass der vereinbarte Zeitraum bereits überschritten ist. „Falls es Verzug gibt, muss der Bereichsleiter vor der Geschäftsführung Rechenschaft ablegen“, sagt Yeniay.
Besprechung im Qualitätszirkel
Läuft während des Jahres alles in seinen geregelten Bahnen, finden zwei- bis dreimal wöchentlich sogenannte Qualitätszirkel statt, bei denen über anfallende Probleme gesprochen wird. Mit dabei: der Plantmanager, der Qualitätsmanager, die Mitarbeiter von der Produktbetreuung und, je nach Bedarf, auch Kollegen aus der Einkaufsabteilung. „Das muss nicht bedeuten, dass wir viel über Fehler sprechen“, sagt Sauer, der bei den halbstündigen Besprechungen stets dabei ist, und erläutert den Vorteil dieser Meetings: „Dank der verbesserten Kommunikationswege – wir haben diese Qualitätszirkel vor etwa eineinhalb Jahren eingeführt – kommt es heute gar nicht mehr vor, dass wir am Ende eines Produktionstages mit lauter Schrott dastehen.“ Themen bei den Besprechungen sind häufig Detailfragen,in denen ja der Teufel stecken kann. So gab es vor einiger Zeit Probleme bei der SMD-Bestückung. „Am Ende der Linie kam ein Stecker immer in schiefer Position heraus“, erinnert sich Sauer. Das Team ging der Sache auf den Grund und erforschte, wieso der Stecker nicht gerade auf der Leiterplatte stand, ob es sich um ein Entwicklungs-, ein Design- oder um ein Prozessproblem handelte. Auch beim Löten fielen immer wieder mal kleine Lötperlen auf die Plättchen, sodass Kurzschlussgefahr bestand. „Da muss man sich die Prozesse noch mal genau ansehen“, erklärt Sauer. Es galt, die Zusammensetzung der Materialien zu analysieren. Bei solchen oder ähnlichen Fragen wird teilweise auch ein externes Labor beauftragt, das dann die Materialien untersucht.
Umweltauswirkungen reduzieren
Mit ähnlich spezifischen Fachfragen beschäftigen sich auch die Delphi-Kollegen, die mit der Umweltrezertifizierung beauftragt waren. „Wir haben in unserer firmeninternen Politik drei Kernaussagen zum Umweltschutz festgelegt“, berichtet Dorothea Thiesmeyer, die bereits vor acht Jahren als Umweltbeauftragte bei Delphi ein Umweltmanagementsystem einführte.
Die Kernaussagen lauten: die Umweltauswirkungen zu reduzieren, mit möglichst wenig Rohstoffen auszukommen und die Delphi-Umwelt-Leitlinien an die Mitarbeiter zu kommunizieren.
Damit negative Umweltauswirkungen reduziert oder ganz vermieden werden, besucht Dorothea Thiesmeyer einmal im Halbjahr alle zwölf Abteilungen, um so nach und nach alle Mitarbeiter über die Umweltvorhaben bei Delphi zu informieren. Zudem veranstaltet sie Aktionstage zum Thema Umwelt, zum Beispiel mit Energiespartipps etwa zum Stromsparen im Büro. In diesem Jahr gründete sie die CO2-Sparschwein-Ideenbörse im Intranet. Dieses inzwischen rege besuchte Forum dient dem Ideenaustausch der Mitarbeiter untereinander – dort gibt es auch Tipps
fürs Energiesparen zu Hause.
Kommunikation in der Produktion
Doch nicht nur in den Auditphasen, auch während des Jahres sind die Kommunikationswege in der Produktion bei Delphi klar strukturiert. Für die Mitarbeiter in der Produktion wurde eine große, achteckige Tafel als Informationsbord montiert. „Wir haben acht SMD-Linien, die automatisch Leiterplatten mit Bauteilen bestücken“, erklärt Yeniay. Auf der Tafel kann jeder Mitarbeiter jederzeit mühelos ablesen, welches Produkt zu welcher Uhrzeit in welcher Menge produziert wird. Sollte ein Teamleiter gerade nicht anwesend sein, wissen die Mitarbeiter trotzdem, was als Nächstes an der Reihe ist. Falls Abweichungen während der Produktion auftreten sollten – weil etwa die Stückzahl nicht erreicht wurde, da beispielsweise Rohmaterial für ein Bauteil fehlte oder Ähnliches –, wird das ebenfalls auf der Tafel vermerkt. Vorteil: Bei Schichtübergabe werden so alle schnell und einfach informiert. Und alles, was gut organisiert ist, verhindert Fehler und Missverständnisse in der Kommunikation. Das erleichtert die internen Audits sowie die künftigen Rezertifizierungen.
Datum: 21 January 2008